成形物の高さがある場合は特殊な髙さを調整できる印刷台が必要となるが、ちょうど連続印刷で使用中でその版を外したくはない。

個数は3個程の小ロット、なので無理やり近くにある枡を使い髙さをUPし、強力なテープで版を固定する、これで印刷台の高さをUpすることができ、木製の枡の側面に印刷ができる。専用の道具があれば楽ではあるが、無い時はどうやればできるかを試行錯誤すれば余計なコストや時間をかけずに印刷ができる。

創意工夫、なんでも考え悩めば解決策が導かれる。今週も土日は仕事だが、小ロットに集中することになる

対外的には28日を仕事おさめとしているが、29日も引き続き難しい案件を続ける。　これが終わればひと段落で年明けまでのんびりしようと思っている。

バキュームの小さな穴に、オークションで落札したバキュームを接続、これで版離れがよくなり作業効率が劇的にUPすることになった。少しの改造で効率化をはかる。年始からのスピードもUPできる。

長岡市にはこのような改造をいとも簡単にできる企業が多い、今年もいろいろあった。あとひと踏ん張りだ。

スクリーン印刷を初めてする方は、やはりやり直しがきく拭ける素材を好む。理由は簡単だ、失敗したら拭けばやり直しができる。

私は逆を考える、拭けてやり直しがきく素材＝インキの密着が悪いので難しい、と思う。完全密着は難しい場合が多いが、密着不良で全数やり直し、というリスクを考えればやり直しができない素材をいかに失敗せずに印刷するかを考えたほうがなんとなく気が楽だ

布系を初めて3-4年経つ、今ではずいぶん慣れっこになっているが、まだまだ修行は続く、恐らく一生続くのがこのスクリーン印刷、パッド印刷であろう。だから頭を使う、毎日が新鮮で楽しい

写真のような紙ぶくろ、段ボール箱に入って送付されてくるので、個体によっては醜い程折れ曲がっていたり変な形になっている。

１つ１つ板を差し込んで印刷すればよいのだが、手間がかかる。コツさえつかめばこういう風にへなちょこに曲がっている紙袋でも板を入れずに印刷はできる。

土日で合計2000枚ほどを刷った、１つ１つ刷りながらコツを探る、だんだんと慣れてくる、そしてコツがわかるようになる。

シルク印刷はやればやるほど覚える、慣れることで技術向上になる。習うより慣れろ、まさにそれがシルク印刷ではなかろうか

DICやパントーン指定が通常だが、おまかせでｘ色という方もいる。それが意外と難しい。。。

写真のように青といっても様々だ、しかしながらなぜかいつも同じようなDICになる傾向がある

あまり使用しないDICだが、フランスの色、というのが存在し、その中のF46のチップだけが減っている。。。恐らく頻度高く使われる色なのであろうか。

原色で似ていればＯＫ、という方が楽だが、一度すればやり直しがきかないので、DIC指定、又は完全にお任せで色のクレームなし、の方が気楽かもしれない。

一番簡単なのが黒や白1色という色だが、これが一番頻度が高いのかもしれない