一度で完璧な印刷などできないと思っている。素材も様々であり、いろいろなデザイン、そして色に大きさ。

成型物に印刷をするには常にどうやればもっと上手くなるか？を考えなければならない。一度でいきなりプロのように印刷ができることもなく、高価な製版の機械に道具と半自動印刷機をそろえたからといって綺麗に印刷ができるとは限らない。逆に手作りの受け時具や印刷機を使って手刷りを行ったほうが綺麗になる場合もある。

弊社では１つだけ流れの印刷がある。PP製のケースに小さな3-4ptくらいの文字列を印刷しなければならない、PPインクなので詰まりもあるので作業性は悪いが、いろいろな試行錯誤に溶剤をつかうことにより、連続印刷できる回数が増えてきた。

今までの製版も工業製版で行ってもらい綺麗になった。そしてインクの希釈にスキージの圧力などすべてをだんだんとマスターしてくるようになり、今ではかなり小さな文字列でも綺麗に再現できるようになってきた。虫眼鏡で見えるくらいの小ささではあるが、よほどの細かい文字列で無い限りほとんど綺麗に出ている。こういった結果を見ることになると印刷をしていて嬉しくなる。

検品で１つ１つ確認はしないが、自分なりに綺麗に仕上げたいと思いながら行っているので徐々に品質が上がっていることは把握している。初回サンプルでOKとでた品と比較すれば明らかに綺麗になっている。

綺麗な印刷がしあがると気持ちが良い、印刷をしていて良かったと思う瞬間でもある

スムーズに終わるかと思った表面にザラツキのあるPPファイル、取っ手と表面の下側の２箇所にシルバーで印刷だった。PPインクの透明が無かったので注文、業者も忘れていたのか希望の日にインクが来ない。週末は子供と約束をしていたので金曜中に終わらせる予定だったが、月曜になってしまった

素材への密着は確認済み、そして似たような形状のファイルには印刷をしたことがあるのですんなり終わると思いきや、２４時を回ってしまった。

取っ手の部分は１つだけ平らでないロットがあり苦労したが、なんとか見れるところまで印刷ができた。問題は本体の部分で小さな凹みでできているギザギザの線が無数にある。初めはパッド印刷でなんとかなるとは思ったが、PPインクとの相性が非常に悪く、そしてベタ面が多い。一応版を作っていろいろやってみたがやはりベタ面が綺麗に出ないので再現にかけている。

仕方なくシルク印刷に切り替えたが作ってあった２７０メッシュの版では凹みの部分にインクが入らずにかすれが目立ってしまう。１５０/２００メッシュで再度版を作成していろいろと試しているうちに２４時になり、最終的には１５０メッシュの版でインクを乗せずに適度な印刷圧で刷るとかなり綺麗に再現できることを発見した。

それでも１回で完璧に綺麗には出ない、凹みの部分に均一にインクが入り綺麗になるまでには何度もやった。幸いにも素材がPPなのでやり直しができたので、何度も納得がいくまでやり直した。１回で綺麗にできる固体もあれば３回４回かかったものもあったが、不幸中の幸いではないが合計５個の小ロットなのでなんとかなった。　印刷の圧力、インクの希釈、スキージの押し具合のすべてが完璧になったところで綺麗に仕上がる。１００％とはいえないが何度もやり直して９５％以上の再現ができたとは思っている。１００％の再現をするには恐らくいつまでたっても終わらないかもしれない。

固体も若干の差があったので、１つ１つ位置あわせを行い、印刷をした。いろんな苦労をしていろんな素材や形状に印刷をするチャンスを与えてもらっているので、これがしんどいとは思わない。身体もいつまでも元気でいれるとは思わないが、納期に間に合わせるためには寝ないでも仕上げることは年に何回かあるのでなれている。

火曜日はお盆明けの仕事を進めようと思っている。この難しいPPファイルが終わったのでお盆前はホット一安心になった